Comment améliorer le niveau de technologie de traitement CNC métallique

1. Amélioration des compétences opérateurs

Formation et apprentissage professionnels

La participation à des cours professionnels de formation en technologie de traitement CNC est la base de l'amélioration des compétences des opérateurs. Ces cours peuvent être dispensés par des fabricants de machines-outils, des établissements de formation de l'industrie ou des écoles professionnelles. Le contenu de formation comprend les bases de la programmation CNC (telles que l'apprentissage des codes G et les codes M), les spécifications de sécurité du fonctionnement des machines-outils et les principes et applications de différents types de technologies de traitement (moulage, tournant, forage, etc.).

Encouragez les opérateurs à apprendre en profondeur le logiciel CAO / CAM. Par exemple, apprenez les fonctions avancées des logiciels MasterCam, tels que la modélisation de surface complexe, les algorithmes d'optimisation des chemins d'outils, etc.

Découvrez l'accumulation et la communication

Les opérateurs doivent se concentrer sur l'accumulation de l'expérience dans leur travail quotidien. Une fois chaque tâche de traitement terminée, enregistrez les paramètres de traitement, la sélection des outils, les problèmes et les solutions en détail. Par exemple, lors du traitement d'une partie d'un nouveau matériau, enregistrez l'effet de traitement sous différentes vitesses de coupe et vitesses d'alimentation pour référence lors du traitement des pièces similaires à l'avenir.

Participer activement aux activités d'échange technique de l'industrie, telles que des séminaires techniques, des expositions de machines-outils, etc. Au cours de ces activités, les opérateurs peuvent partager des expériences avec les pairs et découvrir les dernières technologies d'usinage CNC et cas d'application. Dans le même temps, ils peuvent communiquer avec les techniciens du fabricant de machines-outils pour obtenir des suggestions sur l'optimisation des performances de la machine-outil.

2. Optimiser le processus d'usinage

Optimisation des paramètres de coupe

Étude approfondie de l'impact des paramètres de coupe (vitesse de coupe, vitesse d'alimentation, profondeur de coupe) sur la qualité et l'efficacité de l'usinage. Grâce à une analyse expérimentale et théorique, déterminez les paramètres de coupe optimaux pour différents matériaux métalliques et combinaisons d'outils. Par exemple, lors de l'usinage des matériaux en acier inoxydable, selon le matériau et le diamètre de l'outil, il est déterminé à travers des expériences que la plage de vitesse de coupe appropriée est de 80-120 m / min, la vitesse d'alimentation est de 0,1 à 0,2 mm / La profondeur de coupe se situe entre 1-2 mm, ce qui peut obtenir une meilleure qualité de surface d'usinage et une efficacité d'usinage plus élevée.

La technologie de contrôle adaptative est utilisée pour ajuster dynamiquement les paramètres de coupe. Certaines machines-outils CNC avancées sont équipés d'un système de contrôle adaptatif qui peut ajuster automatiquement la vitesse de coupe et la vitesse d'alimentation en fonction des informations de rétroaction en temps réel telles que la force de coupe et l'usure des outils pendant l'usinage. Cela peut utiliser pleinement les performances de la machine-outil et de l'outil tout en garantissant la qualité d'usinage.

Planification du chemin d'outils

Utilisez un logiciel CAD / CAM pour une planification efficace des chemins d'outils. Pendant la programmation, minimisez les déplacements inactifs pour faire du chemin de mouvement de l'outil le plus court et le plus raisonnable pendant le traitement. Par exemple, lors du broyage des cavités complexes, utilisez une coupe circulaire ou une alimentation en spirale pour éviter l'impact de l'alimentation verticale des outils et améliorer l'efficacité du traitement.

Considérez l'impact des méthodes de réduction et de coupe de l'outil sur la qualité du traitement. Des méthodes de coupe et de coupe raisonnables peuvent réduire l'usure des outils et la rugosité de la surface traitée. Par exemple, lorsque vous tournez un cercle extérieur, utilisez des méthodes de coupe et de coupe d'arc pour éviter les marques d'outils sur la surface de la pièce.

3. Gestion et sélection des outils

Optimisation de sélection des outils

Sélectionnez les matériaux d'outils et les types d'outils appropriés en fonction du matériau de traitement et de la forme de la pièce. Par exemple, lors du traitement de l'acier en alliage avec une dureté plus élevée, des outils en carbure ou des outils en céramique sont préférés; Pour le traitement des surfaces incurvées complexes, les fraises à billes peuvent mieux s'adapter à la forme de surface incurvée.

Faites attention à la recherche et au développement et à l'application de nouveaux outils. Si des outils revêtus sont utilisés, leurs revêtements de surface (tels que l'étain, les revêtements Tialn, etc.) peuvent améliorer la dureté, la résistance à l'usure et la résistance à l'oxydation de l'outil. Comprenez la portée applicable de différents outils enduits et choisissez-les raisonnablement pour prolonger considérablement la durée de vie de l'outil et améliorer l'efficacité du traitement.

Surveillance et remplacement de l'usure des outils

Établir un système de surveillance efficace de l'usure des outils. Des méthodes de surveillance indirecte peuvent être utilisées, telles que la surveillance de la force de coupe, la puissance de coupe, les signaux de vibration, etc. pour déterminer le degré d'usure des outils. Par exemple, lorsque la force de coupe augmente soudainement ou que la vibration s'intensifie, cela peut signifier que l'outil a été gravement porté.

Établir des normes de remplacement des outils raisonnables. Déterminez le cycle de durée de vie et de remplacement de l'outil en fonction des exigences de précision de traitement et des résultats de surveillance de l'usure des outils. Remplacez les outils usés à temps pour éviter une usure excessive d'outils conduisant à une qualité de traitement réduite ou à des dommages à la machine-outil.

4. Maintenance et mise à niveau des machines-outil

Maintenance régulière des machines-outils

Effectuer une maintenance régulière en stricte conforme aux recommandations du fabricant de machines-outils. Y compris le nettoyage de la machine-outil, la vérification du système de lubrification, le resserrement des boulons de connexion de chaque composant, etc. Par exemple, après le travail tous les jours, nettoyez les copeaux et l'huile sur les rails de travail et de guidage, vérifiez et reconstituez régulièrement l'huile de lubrification ( comme une fois par mois) pour assurer une bonne lubrification de toutes les parties mobiles de la machine-outil.

Effectuer une inspection régulière de précision et un réglage des composants clés de la machine-outil (tels que les broches, les vis à billes, les guides linéaires, etc.). Par exemple, utilisez un interféromètre laser pour vérifier la précision de positionnement et répéter la précision de positionnement de la machine-outil tous les six mois, et effectuer des ajustements et une compensation en temps opportun lorsque la précision baisse pour garantir la précision de traitement de la machine-outil.

Mise à niveau et transformation de la machine-outil

Faites attention au développement de la technologie des machines-outils et mise à niveau et transformez les machines-outils existants en temps opportun. Le système CNC peut être mis à niveau pour obtenir des fonctions de programmation plus puissantes et des vitesses de calcul plus élevées. Par exemple, la mise à niveau de l'ancien système CNC vers un nouveau système CNC avec des fonctions d'usinage à grande vitesse et à haute précision peut obtenir des algorithmes d'usinage plus complexes et des opérations d'interpolation plus rapides.

Transformez la partie mécanique de la machine-outil, telles que l'ajout de dispositifs de chargement et de déchargement automatique, le remplacement des broches de haute précision, etc.